Com trabalhadores formados em 15 dias e custos competitivos, novas empresas crescem enquanto o setor não encontra mão de obra

Nos canteiros de obra de São Paulo, é fácil encontrar pedreiros na casa dos 50 anos subindo blocos de cimento no braço ou com o auxílio de roldanas, como se fazia há meio século. Mas ali perto, em uma fábrica às margens da Rodovia Anhanguera, montadores de 20 e poucos anos produzem paredes inteiras com fiação embutida em um ambiente limpo e coberto.

As duas cenas pertencem ao mesmo setor. A diferença é que a segunda ainda é exceção.

A construção civil brasileira ainda opera, em 70% das obras, com métodos artesanais que geram pelo menos 30% de desperdício de material, segundo David Fratel, diretor do Sinduscon-SP, o sindicato das construtoras do estado de São Paulo.

Não raro, a mão de obra responde por mais da metade do custo total de uma construção. Diante do quadro de escassez estrutural de pedreiros no país, que o InvestNews detalhou recentemente, os entusiastas da industrialização na construção civil estão ganhando voz.

Pensar como fábrica

“Quando o assunto é aumentar a produtividade, o que faz a diferença entre o trabalhador e o produto final é a tecnologia”, diz o engenheiro Ricardo Mateus, fundador da Brasil ao Cubo.

A tecnologia a que ele se refere é a lógica de linha de montagem aplicada à construção, a mesma que Henry Ford usou para baratear o automóvel mais de um século atrás e que a Toyota aperfeiçoou com o Lean Manufacturing: postos de trabalho definidos, instruções padronizadas, cronoanálise por etapa, eliminação de desperdícios.

Na fábrica da empresa, em Tubarão, em Santa Catarina, módulos inteiros de 55 metros quadrados são produzidos em uma linha com dez postos de trabalho. Cada posto tem ordem de produção diária, instrução escrita e tempo cronometrado.

O pintor sabe que tem duas horas para concluir sua parte. O ceramista entra em seguida com 45 minutos. O chicote elétrico vem gabaritado e é instalado seguindo as cores dos fios, de modo que qualquer instalador consegue dar conta – e cabe a um eletricista só conferir o resultado final.

Um funcionário novo aprende qualquer função em 15 dias, sem experiência prévia. “Deixamos de olhar para a construção civil como obra e começamos a enxergar como manufatura”, diz Mateus.

O módulo sai com banheiro, porcelanato, pintura e mobília, é carregado em uma carreta e empilhado no destino por guindaste, formando edifícios de até oito pavimentos.

A empresa foi fundada em 2016 e recebeu, a partir de 2020, aportes de dois sócios de peso: a Gerdau, que detém 44% do capital após investir R$ 60 milhões, e a Dexco, grupo controlado por Itaúsa e família Seibel e dono da Deca, que entrou em 2022 com R$ 74 milhões e hoje tem 19%. Mateus detém outros 19%.

Nos últimos três anos, a Brasil ao Cubo reduziu o custo de produção por metro quadrado de R$ 9 mil para menos de R$ 3 mil.

A queda de valores foi decorrente do acúmulo de melhorias de processo: reengenharia de produto, padronização das instruções de trabalho e redução de desperdícios posto a posto.

Para entregar 20 mil moradias, grandes incorporadoras precisam de 15 mil trabalhadores. A Brasil ao Cubo tem condições de cumprir a mesma tarefa com 6 mil, diz o CEO.

A empresa já entregou obras em 17 estados, incluindo um prédio de quatro andares para o Hospital Albert Einstein, em São Paulo, em 150 dias, e 23 edifícios para o Projeto Cerrado da Suzano, em Mato Grosso do Sul. Fatura R$ 1 bilhão por ano, com lucro desde 2020.

A Steel Corp segue lógica semelhante com outro método. A empresa, que tem o empresário Roberto Justus como CEO e o executivo Daniel Gispert como presidente, recebeu mais de R$ 300 milhões em investimentos desde a fundação, em 2023, e inaugurou duas novas fábricas em 2025 — em Cajamar (SP) e Aparecida de Goiânia (GO).

A operação fabrica paredes completas a partir de bobinas de aço fatiadas, dobradas em perfis estruturais e montadas com placas de cimento, isolamento térmico e fiação embutida. A parede sai pronta e é encaixada no terreno. A capacidade é de 37 casas por dia na fábrica e uma montada em 24 horas no canteiro.

A evolução dos projetos estruturais reduziu o consumo de aço de 55 para 17 quilos por metro quadrado em dois anos, mantendo a mesma resistência, e o custo já é inferior ao da alvenaria, segundo Gispert. A mão de obra responde por 15% do custo total.

“Somos engenheiros civis, mas no fim do dia somos de engenharia de produção”, diz. O ganho de velocidade é o principal argumento comercial: uma escola em parceria público-privada (PPP) que levaria um ano e meio no método convencional foi entregue em sete meses pela Steel Corp.

O portfólio inclui o estádio do Red Bull Bragantino, no interior paulista, a sede da Blau Farmacêutica, em Cotia, na Grande São Paulo, oito escolas em PPPs e 31 creches em Caxias do Sul, no Rio Grande do Sul. A projeção de faturamento para 2026 é de R$ 600 milhões.

Greg Prudenciano